PCBA过炉后板面发黄？助焊剂残留与温度曲线优化方案

在PCBA制程中，不少企业在回流焊或波峰焊后会发现：板面出现明显的️发黄、发褐甚至发黑现象。这不仅影响外观，也可能引发客户退货或担忧可靠性问题。究其原因，多数情况下与️助焊剂残留碳化和️温度曲线设定不当密切相关。

本文将结合恒天翊的实战案例，从材料、工艺到设备三个维度，系统讲解PCBA过炉后板面发黄的成因与改善策略。

一、板面发黄问题的常见类型与判断方法

恒天翊在服务某医疗电子客户时，发现批量PCBA板面发黄，尤其集中在BGA区域。通过过程分析，确认为助焊剂残留未彻底清除，在回流高温下碳化所致。二、助焊剂残留是发黄的“幕后推手”

️1. 助焊剂配方与活性剂含量

• ️松香型RMA/RH助焊剂固体含量高，易残留
• 无卤型助焊剂若使用不当，清洁难度反而更大
• 活性剂未在预热阶段充分挥发，会在高温区碳化发黄

️2. 涂覆方式影响残留均匀性

• 波峰焊使用泡沫/喷雾方式时，若喷嘴偏移或雾化不良，涂布不均会造成局部残留异常
• 手工刷涂容易出现过量堆积

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三、温度曲线优化是消除发黄的“主动调节器”

️1. 回流焊温度曲线检查点

• ️预热阶段：温升速率应控制在1~3℃/s，避免助焊剂剧烈挥发
• ️保温区：时间过短会导致助焊剂反应不完全，过长则易产生氧化
• ️峰值温度：应确保助焊剂活性剂完全挥发，一般为230℃左右
• ️冷却区：过快冷却会诱发表面应力造成变色

️2. 波峰焊工艺关注项

• 预热区温度未达100℃以上直接进主焊区，会造成焊剂碳化残留
• PCB表面氧化层厚也会加剧变色，应结合️前处理工艺

恒天翊通过对某军工客户产线的温度曲线重构，优化了预热斜率与峰值区宽度，使焊接后板面发黄率从原来的22.5%下降至2.8%。

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四、配套建议：材料、清洗、工艺多点联动

1. ️选用低残留环保助焊剂，同时验证兼容性与清洗性
2. ️建立助焊剂使用SOP流程，定期校准喷涂设备参数
3. ️引入板面清洁工艺（如DI水喷淋/离子水洗），提升表面洁净度
4. ️加强炉温定期校准与曲线测量，确保每批产品过程一致性

五、结语：从“焊接”到“品质”，发黄问题不容小视

板面发黄虽然常被认为是“外观问题”，但它可能隐藏着助焊剂碳化、焊接残留、温度失控等多个系统性隐患。只有从️材料选择、助焊剂控制、温度优化、表面清洁等多维度系统管控，才能真正解决这一“老大难”。